自動画像検査システム | ゴム加工,スポンジ加工,ウレタンフォーム加工名古屋アサ倉工業

ヒトの検査から画像認識による自動検査システムへ

なぜ自動検査システムを開発したのか

ピンホールなどの不良が見つかり、納入先からのクレームを受けると、出荷分全数再検査、代替品納入といった対応に追われ、何よりお客さまにご迷惑がかかります。
何としても不良品を流出させない、不良品出荷をゼロにすること
内職さんは目視で何千、何万個のパッキンを検査しますが、高齢化で視力が低下する中、不良品の見逃しをゼロにはできず、一方で“見逃したのではないか”という不安を持ちます。
目視だけに頼らず、内職さんの不安を解消すること

「自動画像検査システム」の開発には、パーツフィーダー、コンベア、画像診断カメラ、その全体を制御する設計という役割分担とチームワークが必要で、課題解決へのハードルも高かったのですが、「ONE TEAM」となって、仕上げることができました。

流れと操作手順

検査対象の製品(ワーク)は、数ミリのゴムスポンジシートをプレスで型抜きしたものであり50円玉くらいの、小さくて、薄くて、軽くて、柔らかくて、静電気でくっつきやすいため、いろんな工夫がしてあります。

１．除電ブロアでワーク同士のくっつきを除去

ワークをホッパーに投入し、静電気除去装置(除電ブロア)の風を当てて、
ワーク同士がくっつかないようにします。
ホッパーの振動によってパーツフィーダーにワークが自動で落ちます。

２．ワーク同士が重ならないように一つずつ整列

パーツフィーダ表面の特殊塗装によりパーツフィーダ壁面への付着を防ぎます。
垂直、水平両方向に振動するデュアルモーション方式により、
静かに、滑らかにワークを整列。
また、出口の回転ブラシで２枚重ねや厚み不良を除去しています。

３．高速コンベアでカメラの自動検査

35ｍ/分(58㎝/秒)で移動するワークを２個のセンサーで感知しカメラに撮影の信号を送信。
カメラが数十ミリセカンドの単位で撮影し、良・不良を自動で検査しモニターに送信します。

４．診断結果をモニター画面に表示

モニター画面に、製品の画像とピンホール、バリ、亀裂などNGになった不良項目にビットを立てて表示。

自動検査のメリット

異品が混入していないか、ピンホールやバリの不具合はないかの人の目と指による検査は1秒当たり2個がせいぜいですが、このシステムでは人の2倍近くまでできます。
「しきい値」を登録しておくことで、良品/不良品判定のばらつきがなくなります。

２通りの学習方法

良品/不良品をカメラ装置に学習させるには
1. 製品全体の形、ピンホールの大きさ、位置などを数値として登録して診断させる
2. 良品(不良品)を大量に画像入力して学習させ、それ以外を不良品(良品)とする
やり方のどちらもできるのですが、1の方が入力負荷が小さく、自動診断の立ち上げが早くできるのでこの方式を採用しております。

アサ倉工業はこれからも変化し挑戦します

ひと品番で月に百万個を超えるものもあります。不良品を1個たりとも流出させないよう、品質と信頼性を高めるために、アサ倉工業は、これからも進取の精神を持って、変化し挑戦してまいります。